不銹鋼焊管的制造是以一個由多種工藝以及多種工序共同協調處理的過程，具體流程是原料-開卷-管坯成型-連焊-焊縫整平-在線熱處理-定徑精整-在線檢測-定尺切割-矯直-壓力測試-清洗-成品檢驗-包裝。

其中以成型以及焊接工序作為重中之重，一根焊管如果成型處理以及焊接過程的精度出現了問題，那么這根焊管就基本廢了。這導致了原料的耗損以及車間管理成本都會上漲，企業是非常不希望這種狀況的發生。

成熟的設備制造商能在設備制造過程種對各個部件的設計以及生產組裝所產生的誤差進行控制，在模具的生產中利用高精度的車床以及后處理讓精度控制在理想范圍。通過這些方法從硬件上最大限度的降低的管材出現問題的發生概率，讓用戶能放心生產。

但只解決了硬件問題，不一定就能完全避免焊接成型導致的損耗問題。因為設備再好，也需要配套的好的技術工人才能讓生產變得順暢。

不過在漢高科技對生產企業走訪的過程中，發現很多企業都存在一個問題，那就是設備在生產中往往都是一個工人看好幾條生產線。當工人忙起來時候，很容易就操作不到位或許對焊接的觀察不夠，導致焊接過程中焊槍與焊縫的接觸點發生了誤差，最終造成了材料的耗損。面對這個問題企業也是無奈，如果配置太多工人的話，管理成本以及生產成本都會上漲，而且車間也不是一直都能滿負荷生產，活不夠時候工人也因為沒事干而流失。

面對這個狀況，我們研發了可以對焊接進行自動跟蹤與修正的智能系統，采用先進的智能視覺技術，當焊接點與焊縫發生偏移時候能自動調節焊槍位置進行追蹤，保證了焊管焊接的成品率，融合光機電技術為一體，目前國內尚未發現同類產品。

運用該系統一方面能有效降低工人的工作難度，另一方面也能讓企業進一步節省人力成本，為企業的增效將本提供有力保障。

廣東漢高科技有限公司

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